Powrót do poradnika

+48 605 115 595

copyright by Cor Sp. z o.o. KRS 0000956108   poczta@mikrocementmax.com 

Białystok ul. Wysockiego 94 phone: +48 605 115 595

Jak zabezpieczyć szczeliny przy ścianach? - dylatacje obwodowe

Co zrobić, kiedy podłoże jest wilgotne i nie możemy czekać aż wyschnie?

 

Twój e-mail:
Numer telefonu:
Wiadomość:
Wyślij
Wyślij
Formularz został wysłany — dziękujemy.
Proszę wypełnić wszystkie wymagane pola!

Jak wykonać podłogę z mikrocementu Top samodzielnie? Jako położyć mikrobeton nie mając doświadczenia?

 

+48 605 115 595

Masz pytania?

Zadzwoń:

Masz pytania? Zadzwoń:

Równość podłoża

Podłoże powinno spełniać wymagania co do równości. Przyjmuje się, że tolerancja nierówność mierzona łatą długości 2 m, nie powinna być większa niż 5-6 mm na długości 1 m. Wynika to z norm i wytycznych Instytutu Technik Budowlanych odnoszących się do posadzek betonowych. Nie są one obowiązkowe. W praktyce wartości nierówności są umowne i zależą od funkcji obiektu oraz wymagań użytkownika. Jeżeli napotykamy na nierówne podłoże musimy ustalić czy podłoże należy wyrównać, czy pozostawić w istniejącym zakresie tolerancji. Bywają też takie sytuacje w których bezwzględnie należy poddać podłoże wyrównaniu, dzieje się tak gdy nierówności są powyżej 6-10 mm na długości 1m. 

Wytrzymałość podłoża

Podłoże powinno spełniać wymagania co do wytrzymałości: na ściskanie, na zginanie i na odrywanie. Badania dwóch pierwszych parametrów są przeprowadzane na specjalnie przygotowanych próbkach w laboratoriach i w praktyce posadzkarskiej rzadko wykonywane. Zazwyczaj posadzkę bada się poprzez szlif powierzchniowy, mocne zarysowanie ostrym i twardym rysikiem oraz poprzez punktowe wybicie wgłębne przecinakiem aby sprawdzić jednorodność przekroju posadzki. W przypadku inwestycji użytkowych i wysokobudżetowych, takie badania mogą być konieczne. Wytrzymałość na ściskanie w warunkach lekkiego ruchu pieszego powinna wynosić nie mniej niż 15 MPa, przy intensywnym ruchu pieszym nie mniej niż 20 MPa, wytrzymałość na zginanie około 5 MPa, natomiast wytrzymałość na odrywanie 1 MPa. Szczegółowe wymagania kontraktowe powinny być określone w specyfikacji technicznej wykonania i odbioru robót budowlanych, jeżeli taka specyfikacja istnieje dla inwestycji. W innym przypadku wykonawca opiera się na swoim doświadczeniu i bada posadzkę organoleptycznie przy pomocy rysika i przecinaka. Wytrzymałość na odrywanie jest najłatwiej zbadać na budowie, służy do tego metoda pull-off. 

Wilgotność podłoża

Jak wyrównać podłoże?

Podłoże powinno spełniać wymagania co do równości. Do wyrównania podłoża możemy zastosować Mikromax Repair. Jest to wysokosprawna masa naprawcza, szybkoschnąca i szybko utwardzająca się. Przed użyciem Repair posadzkę należy zagruntować używając Mikromax Repair składnik B.

Do równania zamiennie możemy użyć masy samopoziomującej na bazie cementu. Przy wyborze masy należy pamiętać, aby miały one odpowiednie parametry deklarowane. Należy zwrócić uwagę na wytrzymałość masy na ściskanie i na zginanie. Parametry oznaczone C25 i F5 to minimalne które możemy zastosować w warunkach ruchu pieszego domowego, gdzie C oznacza wytrzymałość na ściskanie nie mniejszą niż 25 MPa, a F oznacza wytrzymałość na zginanie nie mniejszą niż 5 MPa. 

Mokre podłoże może opóźnić nam prace i zdezorganizować grafik kolejnych robót budowlanych. Kiedy już nie możemy czekać z rozpoczęciem prac, należy wykonać tzw. barierę przeciwwilgociową. Używa się do tego celu żywic epoksydowych gruntujących. Zakres odcięcia wilgoci jest dobierany do zmierzonej wilgotności posadzki. Nakłada się jedną lub dwie warstwy żywicy, a po utwardzeniu nakłada się kolejną warstwę i posypuje drobnym piaskiem kwarcowych, aby utworzyć warstwę szczepną, mostek dla mikrocementu. Po wyschnięciu należy posadzkę przeszlifować i usunąć luźny piasek. 

Hartowanie podłoża z ogrzewaniem podłogowym?

Posadzki z ogrzewaniem podłogowym, przed przystąpienie do prac mikrocementowych, poddaje się hartowaniu. Polega to uruchomieniu instalacji grzewczej, doprowadzeniu czynnika cieplnego do maksymalnie możliwej temperatury i utrzymanie tego stanu przez 7 dni. Naprężenia termiczne wywołane tym procesem mogą spowodować mikropęknięcia na podkładzie pod mikrocement. W efekcie końcowym umożliwia nam to naprawę pęknięć przed nałożeniem mikrocementu.

Jak połączyć pęknięcia i przecięcia na posadzce?

Zaletą posadzek mikrocementowych jest ich ciągłość i płaszczyznowość bez przecięć. Aby to uzyskać, należy przed wykonaniem mikrocementu, a po procesie hartowania opisanym wyżej, wykonać sklejanie pęknięć i przecięć. Do tego celu wykorzystujemy żywicę epoksydową gruntującą. Potrzebna nam będzie jeszcze duża strzykawka lub naczynie z dziubkiem. W pierwszej kolejności nacinamy kątówką  szczeliny i pęknięcia, aby nieco powiększyć szczelinę. Głębokość nacięcia nie powinna być większa niż 10 mm. Umożliwi nam to wlanie żywicy do szczeliny. Pamiętajmy przy tej czynności, że w posadzce mogą znajdować się rurki ogrzewania podłogowego lub inne instalacje. Także nie zagłębiamy się za mocno z tarczą, tylko lekko otwieramy szczelinę. Następnie odkurzamy szczeliny i przy pomocy strzykawki lub naczynia z dziubkiem wlewamy do nich powoli żywicę. Po godzinie powtarzamy czynność dodając do żywicy odrobinę piasku kwarcowego. Po godzinie do naczynie z żywicą dodajemy więcej piasku kwarcowego aby utworzyć masę szpachlową. Szpachlujemy pacą lub szpachelką pęknięcia i przecięcia do uzyskania pełnego wypełnienia. Kolejnego dnia szlifujemy tarczą diamentowa nadmiary żywicy. Ostatecznie powinniśmy uzyskać pełne wypełnienie szczeliny żywicą.

Jak wzmocnić podłoże, które się rysuje i jest kruche?

Podłoża betonowe wykonywane są na mokro z wykorzystaniem pianek dylatacyjnych przyściennych. Zabezpieczają one ściany budynku, ale również mają funkcję akustyczną. Nie pozwalają przenieść drgań posadzki na konstrukcję budynku. Chronią pozostałych użytkowników przed odgłosami kroków czy innych drgań które przejmuje podłoga. Dlatego ważne jest aby chronić te przestrzenie. W tym celu wycinamy nadmiary pianki i przestrzeń między posadzka, a ścianą wypełniamy akrylem z tuby i nadmiar usuwamy i zagładzamy szpatułką. Akryl po utwardzeniu zachowa skuteczna ochronę ścian. Przy okazji zyskujemy to, że mikrocement nie "ucieknie" nam pod posadzkę.

Fix -podkład pod mikrocement, korektor płaszczyzn

Fix jest korektorem płaszczyzn. Umożliwia bezkrawędziowe wyrównywanie podłoża. Jest to istotne w szczególności, gdy mamy zagłębienia liniowe. Często ten mankament występuje po wykonaniu połączeń żywicznych pęknięć lub szczelin i po niedokładnym przykryciu siatki z włókna szklanego. Fix używamy na podłożu betonowym po zagruntowaniu Repair B lub bez gruntowania aplikując na wyschnięty i przeszlifowany Base.  

Top - mikrocement

Szlifowanie 

Przygotowujemy mikrocement Top dodając suchą mieszankę Top do odważonej wody. 1 litr wody odpowiada 3 kg mikrocementu Top. Po wymieszaniu mamy spokojne co najmniej 2,5 godziny pracy z gotowym mikrocementem. Wykonujemy jedną warstwę na podkładzie Mikromax Fix lub dwie warstwy. W przypadku posadzki betonowej, zużycie Mikromax Top na pierwszą warstwę wynosi około 0,40-0,45 kg (masy ważonej bez wody) na 1 m2 powierzchni. Zużycie Mikromax Top na drugą warstwę wynosi około 0,25-0,30 kg (masy ważonej bez wody) na 1 m2 powierzchni. Nakładamy cienkowarstwowo pacą ze stali nierdzewnej. Można użyć pacę (nóż do szpachli) o grubości stali 0,3 mm i szerokości od 20 do 40 cm lub klasyczną pacę blichówkę o wymiarach 130x270x7 mm. Mile widziane są także pozostałe preferowane przez wykonawcę narzędzia do aplikacji mikrocementu np. paca wenecka lub inne. Nakładając Top należy kreować wzór na podłodze. Co około 15 minut powinniśmy odejść od narzędzi i spojrzeć na pracę z oddali. Urozmaicenie wzoru uatrakcyjnia mikrocement. Gdy wykonujemy pracę w zespole, prawidłowe jest aby zmieniać się miejscami pracy co 15-30 minut. Zespół powinien być zgrany i wzajemnie pomocny. Jeśli ktoś "zostaje w tyle" kolega powinien pomóc i wyrównać linię aplikacji. Dobry pomocny zespół, to ładny efekt końcowy. 

Pol - lakier

więcej o Top znajdziemy w 

Jak lakierować aby uzyskać ładną powłokę?

Lakier najlepiej rozprowadzać wałkiem krzyżowo, prowadząc wałek równolegle do ścian, w polach o zasięgu kija malarskiego. Najpierw wałujemy w kierunku od lewej do prawej, a następnie prostopadle od siebie na wprost. Pierwszą warstwę zaleca się wykonać nabierając lakier z kuwety,kolejne warstwy wylewając lakier na podłogę i rozwałkowując obficie krzyżowo. Międzywarstwowo przeglądamy dokładnie powłokę i usuwamy ostrożnie zalakierowane włoski i zanieczyszczenia z powietrza. Po pierwszej warstwie lakieru zaleca się suchą warstwę przeszlifować szlifierką wolnoobrotową z tarczą 400mm stosując siatkę ścierną o granulacji 180 i dokładnie odkurzyć. Szlif można wykonać najwcześniej na drugi dzień po lakierowaniu. Taki szlif oczyszcza powłokę i ułatwia finalnej warstwie lakieru rozpłynięcie się, mając korzystny wpływ na efekt końcowy. Dla zachowania czystości bardzo pomocne są kombinezony malarskie ochronne.

Kiedy możemy rozpocząć używanie podłogi

Po trzech dobach w temperaturze powietrza 22°C możemy rozpocząć chodzenie po podłodze, a po 14 dobach możemy wnieść meble. Nie należy przez pierwsze 21 dni nakrywać podłogi na stałe. Mikrocement i lakier potrzebuje "świeżego powietrza" aby się utwardzić. Kiedy zabezpieczamy podłogę przed np. wykonywaniem dalszych robót budowlanych czy montażowych, użyjmy do tego białych papierów. należy unikać nakrywania podłogi szarym papierem. Nie należy do lakieru przyklejać taśm o mocnym kleju. Podczas malowania należy przykleić łagodną taśmę malarską i tego samego dnia usunąć z lakieru. Nie pozostawiać taśm na lakierze dłużej niż 12 godziny. 

karta informacyjna 

produktu

więcej o Pol znajdziemy w 

karta informacyjna 

produktu

więcej o Fix znajdziemy w 

więcej o Base znajdziemy w 

karta informacyjna 

produktu

karta informacyjna 

produktu

karta informacyjna 

produktu

więcej o Repair znajdziemy w 

Podłoże betonowe które pyli się, jest kruche i łatwo się rysuje należy wzmocnić. Możemy to wykonać na dwa sposoby. Pierwszy sposób to użycie żywic epoksydowych gruntujących podobnie jak przy tworzeniu bariery przeciwwilgociowej. W pierwszej kolejności musimy przeszlifować posadzkę i odkurzyć. W kolejnym kroku nakładamy obficie żywicę epoksydową. Staramy się tak aplikować żywice, aby podłoże "napiło się" maksymalnie ile się da. W dniu kolejnym możemy powtórzyć czynność i w kolejnym wykonać ostatnią warstwę żywicy już z posypką z drobnego piasku kwarcowego. W kolejnym dniu szlifujemy podłoże i usuwamy nadmiar piasku. Tak przygotowane podłoże jest wzmocnione. Drugim sposobem jest wykorzystanie systemu Mikromax Base z zastosowaniem siatki z włókna szklanego. Gruntowanie oczyszczonego i przeszlifowanego podłoża wykonuje się wtenczas koncentratem Mikromax Repair składnik B bez rozcieńczania lub rozcieńczając 1:1 z wodą. W niektórych przypadkach należy podłoże zagruntować dwukrotnie. Po wyschnięciu gruntu układamy siatkę bez zakładu i nakładamy na siatkę Mikromax Base. Następnego dnia szlifujemy powłokę, odkurzamy i ponownie nakładamy Base. W dniu kolejnym szlifujemy powłokę i mamy wzmocnione podłoże. Możemy rozpocząć nakładanie Top.

Lakier wodorozcieńczalny poliuretanowy dwuskładnikowy Pol to solidna powłoka ochronna dla mikrocementu Top i Max. Odporność lakieru na ścieranie w teście na tarczy Tabera wykazuje utratę masy lakieru 30 mg (CS10/1000/1000). Należy wykonać dwie lub trzy warstwy lakieru. Lakier wysycha w ciągu około 4 godzin w temperaturze 20°C, ale po nałożeniu kolejnej warstwy zbyt szybko, świeża warstwa nieco rozmiękcza wyschnięty ale nie utwardzony lakier i warstwy mieszają się. Nie jest to korzystne dla prawidłowej ochrony posadzki. Najlepiej jest poczekać z drugą warstwa 36 godzin (minimum 24 godziny). W praktyce oznacza to dzień przerwy w pracy. Gdy musimy przyśpieszyć należy nałożyć trzy "szybkie" warstwy. W pomieszczeniach mokrych jak łazienki lub w przestrzeniach publicznych trzy warstwy będą obowiązkowe i tam na pewno potrzebna będzie przynajmniej jedna 36 godzinna przerwa międzywarstwowa.

Wilgotność podłoża wpływa na parametry techniczne oraz na estetykę mikrocementu. Podłoże betonowe po wylaniu i uformowaniu potrzebuje wilgoci do przereagowania cementu, aby odbył się prawidłowy proces powstawania betonu. Przyjmuje się, że okres właściwy do zakończenia tego procesu wynosi 28 dni. Wilgoć w tym procesie jest potrzebna, dlatego nie uruchamia się w tym czasie ogrzewania podłogowego, a czasami wskazane jest początkowo okresowe nawilżanie posadzki. Po tym czasie powinno zależeć nam na jak najszybszym usunięciu wody z betonu. Możliwość rozpoczęcia prac związanych z wykonywaniem mikrocementu, można rozpocząć przy wilgotności posadzki poniżej 2,5% w badaniu metodą karbidową. Polega ona na wybraniu wgłębnym 20 gram betonu z podłoża i zamknięciu w szczelnym pojemniku ciśnieniowym wraz z ampułką z karbidem i kulkami metalowymi. Wstrząśnięta zawartość wytworzy gaz z połączenia karbidu i wilgoci zawartej w betonie, a manometr z podziałką przeliczeniową pokaże wilgotność podłoża. Metodą nie wymagającą przyrządu, jest szczelne naklejenie na podłoże folii przeźroczystej o wymiarze 1 x 1 m i obserwacja powierzchni folii po 24 godzinach. Jeżeli występuje wilgoć na powierzchni folii, to podłoże należy dosuszyć. Należy wspomnieć dla porządku, że istnieje też metoda suszarkowo - wagowa.

Występują również takie sytuacje, gdy na podłożu pod mikrocement zachodzi zjawisko kondensacji wilgoci wywołane przez punkt rosy. Temperatura podłoża i wilgotność powietrza mogą spowodować, że żaden materiał na bazie wody po aplikacji nie wyschnie. To bardzo kłopotliwa koniunkcja o której trzeba stale pamiętać, aby nie wpędzić się w kłopoty. Temperatura podłoża musi być co najmniej o 3ºC wyższa od temperatury punktu rosy.

W tym artykule zajmiemy się podłogą mikrocementową wykonywaną na podłożu betonowym. Takie podłoże spotykamy najczęściej w nowych budynkach. Jeżeli chciałbyś dowiedzieć się więcej o innych podłożach jak; płytki, gresy, kafelki, parkiety, anhydryt, OSB, inne, napisz lub zadzwoń.

Podłoża betonowe pod mikrocement powinny spełniać następujące wymagania techniczne:

Dla przypomnienia: podkład cementowy (posadzkę cementową, jastrych cementowy) należy pozbawić mleczka cementowego poprzez szlif szlifierką wolnoobrotową z tarczą 400mm stosując krążki ścierne z nasypem 16-24 lub tarczą z modułami diamentowymi, a następnie zagruntować rozcieńczonym Repair B. Potem już Repair B nie musimy powtarzać między warstwowo, chyba że wykonujemy jakieś miejscowe naprawy np. formujemy krawędzie. 

Jeżeli wykonujemy mikrocement jednowarstwowo na podkładzie Mikromax Fix, to szlifujemy Fix krążkami diamentowymi 50 lub 100, a mikrocement szlifujemy punktowo ręcznie papierem ściernym z nasypem 100-120. 

Jeżeli wykonujemy mikrocement dwuwarstwowo to pierwszą warstwę Mikromax Top szlifujemy po utwardzeniu na drugi dzień szlifierką wolnoobrotową z tarczą 400mm stosując krążki ścierne z nasypem 36. Po wykonaniu ostatniej warstwy Mikromax Top powierzchnię finalną szlifujemy punktowo ręcznie papierem ściernym z nasypem 100-120. W warstwie końcowej dobieramy kolor nasypu papieru ściernego i krążków do koloru mikrocementu.